前几年，特斯拉在新加坡因为“排放超标”被处罚，在业内引起轩然。一向以零排放为标签的电动汽车，怎会是“排放超标”呢？
原因来自供应链端和能源端。中汽数据发布的《中国汽车低碳行动计划（2022）》显示，不论是汽油车还是纯电动车，除去加油、充电产生的碳排放外，在生产、运输、回收等环节产生的碳排放仍占 46.6%～22.7%。
此外，电动汽车充的电，也有一大部分不是绿电，而是煤电，这也增加了碳排放。
可以说，纯电动汽车仅仅是降低了使用端的碳排放，但汽车全生命周期的碳排放依然是车企要解决的“难题”。
为了解决这一个问题，宝马提出了“360度循环减碳”理念，计划到2030年将单车全生命周期平均碳排放量较2019年降低至少40%，最迟到2050年完全实现气候中和。
作为首个加入“1.5度控温目标”的汽车制造商，宝马率先在业内提出了“360度循环减碳”理念，从“上”至“下”，进行全产业链的绿色可持续发展。
去年6月，宝马在第一届峰会上立下flag，要在十年内，在汽车全生命周期减碳40%。在第二届峰会上，宝马交出了第一份成绩单，向大众展现过去16个月，宝马在供应链、生产、经销商三方面的“绿色”成果。
2021年，宝马集团启动了“中国供应链减排计划”，并且确定了两个关键任务。首先，帮助供应商调整能源消耗结构，向绿色即可再次生产的能源转型；其次，以循环经济原则为指导，明显提升再生材料的使用比例。
这项计划涵盖了可再生电力、钢铁、铝、高压系统、塑料、环境健康及安全、社会责任等八个方面。其中可再生电力方面，电池供应商宁德时代在2021年实现了使用100%可再生电力生产；在钢铁领域，宝马集团已经与河钢集团签署协议。从2023年中期开始，宝马沈阳生产基地量产车型将逐步使用河钢生产的低碳汽车用钢，并从2026年起转为使用河钢生产的绿色汽车用钢。相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产的全部过程将少产生10%至30%的二氧化碳。
由于动力电池中含有多种重金属元素，动力电池退役后，若未经妥善处理，不仅将造成难以逆转的环境污染，还会大量浪费宝贵的原材料资源。为此，宝马集团宣布与华友循环携手在新能源汽车领域，打造了动力电池材料闭环回收与梯次利用的创新合作模式，通过高比例提炼电池中镍、钴、锂等核心原材料，实现动力电池原材料回收。
在生产端，宝马提出了iFACTORY战略，旨在从“精益、绿色、数字化”三个维度定义未来汽车制造。华晨宝马汽车有限公司总裁兼首席执行官戴鹤轩博士表示：“在这一战略的指导下，我们在可持续之路上确立了三项工作重点：能源转型、资源管理、循环经济。”
在峰会上，宝马官方表示，宝马的目标是减少对化石燃料的使用，向可再次生产的能源转型。
目前，宝马沈阳生产基地已拥有占地29万平方米的太阳能电池板。到2022年底，年发电量将达60,000兆瓦时，由此每年可减少近45,000吨的二氧化碳排放，相当于种植约450万棵树。
华晨宝马还热情参加全国绿色电力交易试点，达成27.8亿千瓦时的绿电交易，位居全国第一。以上这些举措将满足沈阳生产基地在2025年前几乎所有的可再次生产的能源电力需求。
此外，宝马沈阳生产基地还使用先进技术助力减碳目标的实现。2021年，里达工厂和大东扩建项目建成辽宁首批使用天然气的热电联供系统（CHP），实现煤炭到天然气的能源转型，预计将减少50%的二氧化碳排放量。
真正的可持续制造与资源循环利用息息相关。宝马沈阳生产基地已在生产的全部过程中多维度实现资源循环利用，如水资源管理、废弃物处理等，形成了自己的莫比乌斯环。
最为突出的是工厂对于水资源的管理，即减少水资源消耗，促进回收水资源管理，通过多种改进措施不断减少水资源消耗。
2021年，华晨宝马实现单台生产水资源消耗量为1.82立方米/台。今年，大东工厂涂装车间率先实现100%工业用水循环使用，自来水使用量降为零，以2022年预计产量估算全年可节省15万立方水，相当于1.5个“水立方”建筑的容量。
循环经济和利用二次资源是宝马未来发展的重点。前文提到，在供应链端，宝马已经实现了动力电池原材料回收。
因此在生产端，宝马将深化动力电池梯次利用。简而言之，就是宝马将分解后的原材料，例如镍、钴、锂等，提供给宝马的电池供应商，用来生产全新的动力电池，以此实现动力电池原材料的闭环管理。
对于电池的“循环利用”，退役动力电池的剩余价值将得到充分的发挥，动力电池原材料开采及生产环节所产生的碳排放也将得以大幅降低。
在沈阳生产基地，宝马实现了数字技术赋能绿色生产。里达工厂使用了先进的能源管理系统，通过物联网连接，监测整个工厂的能源计量表，可以对工厂级、车间级、区域级和设备级4个级别，以及水、电、气等5类能源进行消耗状况的实时监测和实时数据分析，并在数字化技术，比如AI和大数据的加持下，优化能源使用。
以涂装车间为例，系统通过集成超200个能源计量表，不但可以对整个车间的实时能耗了如指掌，还能轻松实现与历史数据进行实时地比对、整合单月产量或基础能耗等数据、预测未来能耗趋势、异常能源消耗预警等功能。
可以说，这个智能能源管理系统就像机场的塔台，能够最终靠实时数据分析及预测生产的全部过程中能耗的变化，帮助工作人员更好的检测和优化能源使用。
除此之外，涂装车间中还应用了许多其他先进的技术来实现减排降碳。其中最突出的就是低能耗烘干炉。
烘干炉作为涂装车间的主要工艺设备，在能源消耗中占比非常大。和传统烘干炉设计相比，里达工厂采用了最新的低能耗烘干炉设计。
其节能减排主要体现在：车体行进方向上，将传统的纵向车身行驶方向改为横移式，节约了占地面积；改良输送链，取消传统设计中的滑橇装置，使得加热部分减少，能耗自然也就降低了，同时滑橇清洗溶剂的减少，挥发性有害化学气体的排放也会随之降低；加热方式上，改为内外同时加热，并且所有烘干炉的排放系统还能进行一次余热回收，实现余热的循环再利用。
通过科技的赋能，在生产的全部过程中空间上节约了50%，能耗降低20%。由此可见，这些“绿色”技术所产生的减碳效果依旧很可观的。
电动车是节能减排的关键。随着里达工厂的落成，宝马首款纯电动中型运动轿车——全新BMW i3已经在里达投产。2022年，宝马在中国市场提供五款纯电车型（BMW iX, BMW iX3, BMW i3, BMW i4, BMW i7）。其中，BMW i7堪称“最强7系”，也是宝马成功发展和坚定电动化转型的最新例证。
在充电基础设施建设方面，截至9月底，BMW联网的公共充电桩已超过450,000根，覆盖全国320多个城市。
宝马集团决定，2022年内，量产及试生产纯电动车型达15款，覆盖约90%的细分市场；在2025年，纯电动汽车的销量将占宝马集团中国市场销量的25%。届时，还将发布基于全新构架的“新世代”车型。这款车型将具备完全重新设计的IT和软件架构、新新一代高性能电力驱动系统和电池、以及基于循环经济、大量使用再利用材料的全新可持续理念。
宝马集团大中华区总裁兼首席执行官高乐在峰会上表示：“可持续发展是宝马集团的战略支点之一。一直以来，宝马与广大中国合作伙伴在供应链、生产领域推进减排降碳，并发展循环经济。我们脚踏实地，从一点一滴做起把握每一个减碳机会，包括在客户体验方面。”因此宝马的可持续理念向下游渗透，在今年，宝马启动了“BMW领创绿星”计划。
“BMW领创绿星”计划，即从“绿色环境、绿色能源、绿色运营、绿色践行”四个方面提升零售端的绿色体验。
“绿色环境”是指打造绿色“网红”店，除了采用绿色家具建材之外，员工的工服也将使用符合全球回收标准认证的面料。
“绿色践行”是指鼓励经销商围绕“绿色倡议、企业社会责任、绿色传播、可持续发展培训和绿色生活方式”五个主题开展丰富多彩的活动，让更多的员工和客户参与其中。
为进一步促进经销商践行宝马集团的“绿色发展”，宝马官方表示，将会在2022年底，向50家经销商颁发“BMW领创绿星经销商”认证，并计划到2025年年底全网经销商都完成“BMW领创绿星”认证。
随着“双碳”目标的提出，各家车企积极做出响应号召。为达成“碳减排”的KPI，多数车企择期停产燃油车，加速向纯电动汽车转型。
内燃机的取消，减少了碳排放，纯电动汽车也凭一己之力扛起了车企“减碳”的大旗。但仅靠停产燃油车能实现“双碳”目标吗？答案是：不能。
根据中汽数据发布的《中国汽车低碳行动计划（2022）》显示，一辆纯电动车相较于传统燃油车，碳减排效果能降低约43.4%。
剩余近67%的碳排放部分，或许能够最终靠宝马提出的“360度循环减碳”理念，来逐步降低。根据宝马的规划，到2030年将单车全生命周期平均碳排放量较2019年降低至少40%，以及最迟到2050年完全实现气候中和。这为实现2030年碳达峰，2060年碳中和做出了贡献。
同时，宝马也是业内首个提出该理念的车企，当一些车企还处于探索初步“碳减排”时，宝马已经在绿色可持续方面，做好了全面的布局。从供应链到生产再到经销商，宝马正在向着全产业链的绿色征程迈进，也为其他车企在节能减排方面提供了新思路。
作为“360度循环减碳”内容之一的领创绿星项目，中国汽车流通协会会长沈进军点评道，“我们正处在汽车行业深刻变革的时代阶段，减碳已经刻不容缓。宝马领创绿星项目可谓恰逢其时。”在他看来，这既是创新，也是汽车流通行业践行绿色发展理念的一次突破。
此外，宝马集团还宣布，从明年开始，将发布《宝马集团大中华区可持续发展报告》，向公众透明、全面地披露绿色发展的每一步进展。可见宝马在坚定的践行“以中国为家”的理念，不遗余力的支持中国的“双碳”目标。在某一种意义上，宝马已经实现了“可持续发展”。
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